干式復合工藝

所謂干式復合工藝就是把粘合劑涂布到一層薄膜上，經過烘箱干燥，再與另一層薄膜熱壓貼合成復合薄膜的工藝。它適用于各種基材薄膜，基材選擇自由度高，可生產出各種優異性能的復合膜，如耐熱、耐油、高阻隔、耐化學性薄膜等。

為了使復合產品得到最佳的綜合性能和粘接性能，對于雙組份的粘合劑，主劑和固化劑的配比必須按照廠商提供的產品說明書進行。調配操作時，先按要求稱取主劑、固化劑和乙酯適量，然后將主劑倒入容器內，用乙酯將其稀釋到合適，根據以往經驗，估算出所做產品的粘合劑的固體含量，一般使用的粘合劑固體含量為15%~30%。加入乙酯時，要用木棒順著同一方向攪拌直至均勻，最后加固化劑，再用木棒攪拌均勻，即可使用。　

　　注意，在干式復合中，粘合劑涂膠量的控制十分重要，它在很大程度上影響著復合材料的質量。涂膠量過少，粘合劑不能連續成膜，出現斑點等，影響復合材料的外觀質量，且粘接力差，降低復合材料的耐蒸煮性和熱封強度等；涂膠量過多，不但浪費粘合劑，還會使薄膜發皺變硬，出現隧道現象，開口性變差，同時涂膠量過多，溶劑難以揮發，膠層中殘存溶劑過多，會產生異味。粘合劑的涂膠量應根據基材的品種、復合材料的用途和印刷情況等決定。通常未經印刷或印刷面積小的基材，涂膠量在1.5~2.5g /㎡，紙張等基材或印刷面積較大的基材，涂膠量在2.5~3.5g /㎡，耐蒸煮的基材涂布量在2.5~4g /㎡，鋁箔蒸煮用的基材，涂布量在4g /㎡以上。

①先在收卷軸上裝好紙筒，再裝好第一基材膜卷，按設備指定的走向穿膜，并裝好第二基材膜卷，然后抬起上膠輥的一組輥筒，使基材不與上膠輥接觸。　

②向粘合劑盤中加入粘合劑，開啟烘道加熱器，啟動副傳動電機，調整上膠輥與網紋輥之間的壓力，使膠輥上涂布一層薄而均勻的粘合劑。當烘道溫度達到要求后，開冷卻水，啟用鼓風機和排風機，關副電機，放下上膠輥上面的輥筒，把第一基材壓向膠輥，開主機，將第二基材粘在第一基材上進行復合。　

③調整薄膜張力和復合壓力。張力控制是復合工藝中最重要的條件之一，若張力控制不當會造成膜卷曲或膜卷發皺，從而出現制袋困難，剝離強度下降，袋子變形等一系列問題。張力的設定是由基材的種類、寬度、厚度，烘箱的溫度和濕度等條件決定的。復合壓力應在不損壞薄膜的情況下，盡可能地提高復合輥的溫度和壓力，有助于提高粘合劑的流動性，促進粘合劑迅速濕潤第二基材，并進入基材表面的微孔隙中，從而使復合強度提高。通常復合溫度為70~90℃。　

④調整干燥溫度和風速。干燥是干式復合中的重要因素，干燥直接影響到復合膜的剝離強度、透明度、并有利于增加初粘力。烘道的第一、二、三段溫度一般為50~60℃，60~70℃,70~80℃，溫度一定要梯級升高。第一段溫度不可過高，要讓溶劑逐漸溢出，否則粘合劑表面硬化，內層溶劑殘留在膠內，會極大地影響復合膜強度和透明度。對于復合蒸煮用復合膜，三段溫度可采用上限，烘道必須有足夠的長度，通常不少于8~9m，以利于粘合劑徹底干燥，否則只能降低速度。　
　　干燥的另一控制要點是風速，風速大小直接影響到溶劑的殘留量。風速設定最低為25m / s，在出風噴嘴處測定，最好達到35m / s，這樣可以形成風鏟，熱量直達膠膜深處，利于粘合劑的徹底干燥。另外，進風、出風的平衡也相當重要，否則易造成膜的抖動，引起皺紋，生產時預抽風一定要開。

　　干燥系統一定要保證粘合劑的徹底干燥，尤其在生產PET/PET鋁或PET/Al等結構時，更應引起重視。因在該結構中，PET、PET鋁、PET/Al都是阻隔性非常好的材料，如粘合劑未能徹底干燥，夾在兩層薄膜中的殘留溶劑無法快速釋放出來，必將在兩層薄膜之間形成氣泡等。　

⑤取剛生產的復合膜約1米長、全幅寬一張，在80℃的烘箱中放置30min，取出后檢查其外觀及剝離情況，及時發現問題，并采取相應措施。　

⑥停車時，關主機、電加熱器、鼓風機和排風機電源，停冷卻水，用乙酯把網紋輥上膠輥等擦洗干凈。網紋輥在生產停歇時不要停轉，應根據生產中間的停機時間長短，適當地向粘合劑中加入一定量的乙酯，從而避免造成堵輥。在生產結束清洗網紋輥時，因為是清洗整個上膠系統，應把握的一個原則是從上到下，先清洗上面的涂膠壓輥，然后再清洗網紋輥。清洗網紋輥時，應使用細的銅毛刷沾乙酯反復洗，最后用干凈的干抹布擦干凈。　網紋輥在使用過程中，在網眼的邊角會有部分粘合劑清洗不出來，這部分粘合劑會固化在網穴的邊角處，隨著時間的推移還會越來越多，將嚴重影響涂布量的穩定。這些固化的粘合劑無法用乙酯清洗，必須用專用的網紋輥清洗劑才能清洗。